在級進模的沖壓件生產中，針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖壓件毛邊.

(1)原因：a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口后效果不明顯；c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動； e、模具上下錯位(整體精度失效)；F,凸凹模零件材質太差或熱處理不好；G沖壓油沒給夠凸凹模零件磨損過快
      (2)對策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模；F,沖孔模盡量使用硬質合金；G，用工具確保材料進入模具前沖壓油涂覆均勻
2．跳屑壓傷

(1)原因：a、間隙偏大； b、送料不當；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，沖切形狀簡單；h、應急措施。
      (2)對策：a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹模長度；g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏?。籦、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著于刃部；f、產品材質較軟 
     (2)對策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料（盡量使用硬質合金），f、修改沖裁間隙
4．下料尺寸變異
      (1)原因：a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏?。?；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距、壓料、放松調整不當；g、模具閉模高度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發(fā)沖孔小）；i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；j、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩(wěn)定）；k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發(fā)尺寸變異。
      (2)對策：a、研修刀口； b、修改設計，控制加工精度；c、調整其位置精度，沖裁間隙；d、更換導正銷；e、更換導柱、導套；f、重新調整送料機；g、重新調整閉模高度；h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；i、減小強壓深度；j、更換材料，控制進料質量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位于卸料鑲塊上加設導位功能。

5．卡料

(1)原因：a、送料機送距、壓料、放松調整不當；b、生產中送距產生變異；c、送料機故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發(fā)；f、導料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
      (2)對策：a、重新調整；b、重新調整；c、調整及維修；d、更換材料，控制進料質量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量等；h、修改導料板，防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；j、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎

(1)原因：a、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設計不合理。
      (2)對策：a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查并調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、采用整彎機構調整。 
7．凸模斷裂崩刃

(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、 送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發(fā)小凸模斷；e、凸模及凹模局部過于尖角；f、沖裁間隙偏??；g、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發(fā)生干涉；i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；i、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。

(2)對策：a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；e、修改設計；f、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；g、調整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，并施以調整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導柱、導套，注意日常保養(yǎng)；k、更換使用材質，使用合適硬度；i、更換導料件; m、修正，墊片數(shù)盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
      (1)原因：a、導正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模具結構及設計尺寸不良；g、沖件毛邊，引發(fā)折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。 
     (2)對策：a、更換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設計，增設導位及預壓功能；f、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口; h、調整，采用整體鋼墊；i、更換材料，控制進料質量；j、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時） 
     (1)原因：a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時翻料；e、相關壓料部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; g、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; i、模具設計缺陷。
     (2)對策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；d、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致; g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
      (1)原因：a、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；b、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查、確認，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產中，模具的日常維護作業(yè)至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發(fā)性事故的產生。修模時一定要先想而后行，并認真做好記錄積累經驗。同時我們通過以上模具常見異?，F(xiàn)象和維修對策我們可以看出我國沖模水平與國外先進發(fā)達水平差距產生的主要原因：

1，硬件差距：A,沖床精度等級低；B,模具加工設備精度及自動化程度低；C,模具鋼材性能指標差，熱處理工藝不穩(wěn)定；D,沖壓件原材料性能指標公差大且不穩(wěn)定;E,檢測設備精度等級低

 2，軟件差距：A,設計從業(yè)人員經驗不夠豐富且喜閉門造車不利用團隊智慧做設計評估審查；B，模具加工者技術不精通，不能充分利用機器的性能以致加工精度公差等級低；C,模具裝配制造技術人員手法粗糙，模具整體及局部精度調試不合格；D，公司沒有規(guī)范流程（標準化作業(yè)），員工工作靠各自經驗自由發(fā)揮，模具對特定個人的依賴性太強！

東莞市禾聚精密電子科技有限公司以精湛的制造技術，完善的品質保證，秉持務實、創(chuàng)新、節(jié)約、省能的理念，以協(xié)助提高客戶產品競爭力，追求卓越、精益求精，以期實現(xiàn)持續(xù)經營利潤共享回饋社會，保護環(huán)境之目標，是一家專業(yè)生產五金沖壓件的生產廠家，竭誠歡迎您的咨詢與訂購。